焊接規(guī)定和程序

　焊接規(guī)定和程序 1.焊接的基本要求 （1）本工程管道焊接采用手工電弧焊全位置下向焊和半自動(dòng)下向焊工藝，應(yīng)符合《管道下向焊接工藝規(guī)程》和《鋼質(zhì)管道焊接及驗(yàn)收》的有關(guān)規(guī)定。

�。�2）焊接工藝評(píng)定按照設(shè)計(jì)及規(guī)范要求，結(jié)合施工現(xiàn)場(chǎng)情況進(jìn)行。根據(jù)《油氣管道焊接工藝評(píng)定方法》的規(guī)定進(jìn)行焊接工藝評(píng)定試焊。其中焊接質(zhì)量檢驗(yàn)必須有規(guī)定的所有破壞性試驗(yàn)。焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)報(bào)告和焊接規(guī)程應(yīng)提交建設(shè)方代表或工程監(jiān)理審批，批準(zhǔn)同意后生效。

�。�3）管道施工前，應(yīng)根據(jù)焊接工藝評(píng)定編制焊接規(guī)程和返修規(guī)程。焊工應(yīng)指定的焊接作業(yè)指導(dǎo)書施工。焊工應(yīng)在合格的焊接項(xiàng)目中從事管道的焊接，連續(xù)中斷合格項(xiàng)目焊接工作 6 個(gè)月以上，仍需擔(dān)任壓力管道焊接時(shí)，應(yīng)重新考慮。

�。�4）焊材應(yīng)具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。焊條的焊皮不得有脫落或明顯裂紋。焊絲在使用前應(yīng)清除其表面的油污、銹蝕等。

�。�5）鋼管道焊接用的手工焊條采用符合《碳鋼藥皮電弧焊焊條標(biāo)準(zhǔn)》（AWS A5.1）標(biāo)準(zhǔn)和《低合金鋼藥皮電弧焊焊條標(biāo)準(zhǔn)》（AWS A5.5）標(biāo)準(zhǔn)的纖維素型下向焊條。藥芯焊絲符合《低合金鋼藥芯電弧焊焊絲標(biāo)準(zhǔn)》（AWS A5.29）標(biāo)準(zhǔn)。焊條應(yīng)按說(shuō)明書或焊接作業(yè)指導(dǎo)書的要求進(jìn)行烘烤，并在使用過(guò)程中保持干燥。出廠期超過(guò)一年的焊條，應(yīng)進(jìn)行焊接工藝性能試驗(yàn)，合格后方可進(jìn)使用。

　（6）焊工須用焊條筒領(lǐng)用焊條，隨用隨取。焊工必須按指定的焊接工藝進(jìn)行焊接，遵守工藝紀(jì)律。焊工在焊接前應(yīng)做好焊前準(zhǔn)備工作的檢查，如坡口尺寸、坡口清潔情況、焊材的清洗、烘干情況、焊接環(huán)境等，確認(rèn)其符合工藝要求后方可施焊。實(shí)際施焊的焊接工藝應(yīng)進(jìn)行記錄。

�。�7）管道的施焊環(huán)境要出現(xiàn)下列情況之一，而未能采取防范措施時(shí)，應(yīng)停止焊接工作。

　a、電弧焊接時(shí)，風(fēng)速等于或大于 8m/s； b、相對(duì)濕度大于 90%； c、下雨。

　管道焊接的過(guò)程與控制 （1）焊接方法

　本工程管道焊接采用手工電弧焊根焊，半自動(dòng)焊填充、蓋面焊接工藝，焊接方向?yàn)橄孪蚝浮��?duì)于不適合半自動(dòng)焊的地段及返修焊口，采用手工電弧焊方式。

�。�2）焊接材料 如表 2.1 所示。由于死口接頭為固定口焊接，焊接應(yīng)力大，管子與管件焊接因?qū)�口尺寸不易保證，按規(guī)范要求固定焊口選用低氫型纖維素焊條。低氫型焊條的使用必須征得設(shè)計(jì)部門的同意。

　焊條使用前嚴(yán)格按說(shuō)明書進(jìn)行烘干。烘干的焊條放入恒溫箱內(nèi)，現(xiàn)場(chǎng)用的放在保溫筒內(nèi)，隨用隨取。反復(fù)烘烤不得超過(guò)二次。

　藥芯焊絲應(yīng)按要求進(jìn)行保管和使用，注意涂層均勻，表面無(wú)氣孔，裂紋，脫皮及受潮現(xiàn)象。

　焊接方法與焊材選用：見(jiàn)表 3-1 表 2.1 焊接方式與焊材選用 管道材質(zhì) 位置（規(guī)格）

　焊接方法 焊接材料 根

　焊 填充及蓋面 L290M 不適合半自動(dòng)焊 手工電弧焊 E6010 E6010 L290M 正常狀態(tài) 手工電弧焊+ 半自動(dòng)焊 E6010 E71T8-Ni1j L290M 拘束度大 手工電弧焊 E6010 E6010 （3）坡口形式及尺寸 管道坡口采用坡口機(jī)加工，加工后的坡口邊緣應(yīng)用角向磨光機(jī)修磨，除去坡口表面夾皮、褶皺及影響接頭質(zhì)量的表面層，坡口表面一定不允許存在凹坑、劃槽。管道采用內(nèi)對(duì)口器組對(duì)。焊縫采用Ｖ型坡口單面焊雙面成型。焊接前將坡口及其兩側(cè) 20mm 范圍內(nèi)的銹污清理干凈。若對(duì)口兩管本身錯(cuò)邊量較大，應(yīng)先采用磨光機(jī)打磨至符合規(guī)范要求時(shí)再對(duì)口，坡口組對(duì)尺寸 見(jiàn)圖 3.1 1 所示。錯(cuò)邊處理方式 見(jiàn)圖 3.2 2 所示。

　圖 圖 3.1 1

　管道坡口組對(duì)圖

　圖 圖 3.2 2

　管道對(duì)口錯(cuò)邊處理圖

　(4)焊接工藝參數(shù) 下向焊一般分四步進(jìn)行：根部焊道、第二焊道（熱焊）、填充焊和蓋面焊。下向焊遵循多層多道焊的原則，按根焊一道，熱焊一道，填充焊一道或兩道，蓋面焊一道共計(jì) 4～5 遍施焊。下向焊要求單面焊雙面成形。

　焊前預(yù)熱，焊接中保證層間溫度大于預(yù)熱溫度。焊接時(shí)，焊條的傾角隨著焊條的位移而變化，焊條與垂線的夾角變化范圍為 10～25°。下向焊焊肉薄，各層焊道的厚度控制在 2mm 左右，焊接層層數(shù)為 4～５層。焊接時(shí)從環(huán)形焊縫的頂部引弧，向底部施焊。每一半的環(huán)縫焊接時(shí)，焊接位置先后經(jīng)歷水平—傾斜—立焊—半仰焊—仰焊位置。層間必須清除渣殼和飛濺物等。焊接順序 見(jiàn)圖 4 4. .1 1 所示。下向焊工藝參數(shù) 如表 2 4.2 所示。下向焊對(duì)稱施焊 見(jiàn)圖 4 4. .3 3 所示。

　圖 圖 4 4. .1 1 焊接順序圖

　圖 圖 4 4. .3 3

　對(duì)稱施焊圖

　表 4.2

　下向焊焊接工藝參數(shù)

　 層次

　項(xiàng)目 焊條直徑 (mm) 電流 極性 焊接電流 (A) 電弧電壓 (V) 焊速 (mm/min) 運(yùn)條 方式 根焊（手弧焊）

　?3.2 直流反接 80-100 23-25 14-24 直拉 熱焊 手弧焊 ?3.2 直流反接 90-140 24-28 14-24 直拉

　 外壁錯(cuò)邊

　內(nèi)壁錯(cuò)邊≤1:4≤1:4°

　半自動(dòng)焊 ?2.0 直流反接 80-140 22-28 14-28 除以上各層 手弧焊 ?4.0 直流反接 140-170 26-30 12-22 直拉或小幅度擺動(dòng) 半自動(dòng)焊 ?2.0 直流反接 80-140 22—28 14-28 a、焊接棚搭設(shè)

　 在施焊管口處采用專用焊接封閉棚施工，用新型彩鋼瓦搭設(shè)活動(dòng)棚，在管道沿線進(jìn)行預(yù)制焊接�；顒�(dòng)棚應(yīng)輕便靈活，移動(dòng)方便且通風(fēng)良好，空間足夠。

　b、預(yù)熱

　 預(yù)熱采用中頻加熱方式進(jìn)行。采用中頻加熱法進(jìn)行預(yù)熱，溫度為 100-150℃，加熱范圍為坡口向兩側(cè) 100mm 區(qū)域。預(yù)熱后應(yīng)清除表面污垢。

　c、根焊 采用手弧焊，從管頂中部略超過(guò)中心線 5-10mm 處起弧，從坡口內(nèi)引弧，然后將電弧引至起焊處，電弧在起焊處稍作停留，待鈍邊熔透后沿焊縫直拖向下，采用短弧操作，焊條變化傾角 見(jiàn)圖 4 4. .4 4 所示。在焊口底部尤其應(yīng)將焊條頂至根部，以免造成焊縫內(nèi)凹。

　圖 圖 4 4. .4 4

　焊條變化傾角變化示意圖

　d、熱焊 根焊完后，迅速清除表面熔渣，立即進(jìn)行熱焊，其時(shí)間間隔不得超過(guò) 5min，從而控制層間溫度，以保證質(zhì)量。運(yùn)條方法采用直線運(yùn)條或稍作擺動(dòng)，其焊接速度要快，并應(yīng)適當(dāng)減小運(yùn)條角度以防止燒穿根焊道。

　e、填充焊道 填充焊道是為蓋面焊打基礎(chǔ)的，焊道要求均勻、飽滿，兩側(cè)熔合良好且不能破壞坡口。運(yùn)條時(shí)一般稍作橫向或月牙擺動(dòng)。焊條傾角與根焊基本相同。

　f、蓋面焊道 蓋面焊是保證焊縫尺寸及外觀的關(guān)鍵工序，焊條直徑可大些，運(yùn)條方法同上(填充焊道)。焊接時(shí)，除應(yīng)用長(zhǎng)弧預(yù)熱，避免起弧和砂眼外，運(yùn)條時(shí)還應(yīng)注意坡口兩邊停弧及保證均勻運(yùn)條，以達(dá)到控制咬邊和得到良好的外觀成形。焊接時(shí)焊條傾角變化 如圖 4 4. .5 5 所示。

　圖 圖 4 4. .5 5 蓋面焊的焊條傾角示意圖

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